Kompozitni materijali kombiniraju se s ojačanim vlaknima i plastičnim materijalom. Uloga smole u kompozitnim materijalima je presudna. Izbor smole određuje niz karakterističnih parametara procesa, neka mehanička svojstva i funkcionalnost (toplinska svojstva, zapaljivost, otpornost na okoliš itd.), Svojstva smole također su ključni faktor u razumijevanju mehaničkih svojstava kompozitnih materijala. Kada je odabrana smola, automatski se određuje prozor koji određuje raspon procesa i svojstava kompozita. Termoseting smola je najčešće korištena vrsta smole za kompoziti matrice smole zbog njegove dobre proizvodnje. Termoset smole su gotovo isključivo tekuće ili polu-čvrste na sobnoj temperaturi, a konceptualno više nalikuju monomerima koji čine termoplastičnu smolu nego termoplastična smola u konačnom stanju. Prije nego što se termosektivne smole izliječe, one se mogu obraditi u različite oblike, ali jednom se izliječe pomoću sredstava za sušenje, inicijatora ili topline, one se ne mogu ponovno oblikovati jer se tijekom stvrdnjavanja formiraju kemijske veze, čineći se male molekule u trodimenzionalno povezano umreženo kruti polimeri s višom molekularnom težinom.
Postoje mnoge vrste termoosektivnih smola, obično se koriste fenolne smole,epoksidne smole, bis-konja sule, vinilne smole, fenolne smole itd.
(1) Fenolna smola je rana termoosetična smola s dobrom adhezijom, dobrom toplinskom otpornošću i dielektričnim svojstvima nakon stvrdnjavanja, a njegova izvanredna značajka izvrsna su svojstva usporavanja plamena, niska brzina otpuštanja topline, niska gustoća dima i izgaranje. Oslobođeni plin je manje toksičan. Obradabilnost je dobra, a kompozitne komponente materijala mogu se proizvesti postupcima oblikovanja, namotavanja, ručnog postavljanja, raspršivanja i pultruzije. Veliki broj kompozitnih materijala na bazi fenolne smole koristi se u unutarnjim materijalima za ukrašavanje civilnih zrakoplova.
(2)Epoksidna smolaje matrica rane smole koja se koristi u zrakoplovnim strukturama. Karakterizira ga širok izbor materijala. Različita sredstva za stvrdnjavanje i akceleratori mogu dobiti raspon temperature stvrdnjavanja od sobne temperature do 180 ℃; Ima veća mehanička svojstva; Dobar tip podudaranja vlakana; Otpor topline i vlage; Izvrsna žilavost; Izvrsna proizvodnja (dobra pokrivenost, viskoznost umjerene smole, dobra fluidnost, propusnost pod pritiskom itd.); pogodno za cjelokupno suzbijanje oblikovanja velikih komponenti; Jeftino. Dobar postupak lijevanja i izvanredna žilavost epoksidne smole čine ga važnim položajem u matrici smole naprednih kompozitnih materijala.
(3)Vinilna smolaprepoznata je kao jedna od izvrsnih smola otpornih na koroziju. Može izdržati većinu kiselina, alkalija, soli otopina i jakih medija otapala. Naširoko se koristi u proizvodnji papira, kemijskoj industriji, elektronici, nafti, skladištu i prijevozu, zaštiti okoliša, brodovima, industriji automobilske rasvjete. Ima karakteristike nezasićene poliesterske i epoksidne smole, tako da ima i izvrsna mehanička svojstva epoksidne smole i dobre performanse nezasićenog poliestera. Pored izvanredne otpornosti na koroziju, ova vrsta smole ima i dobru toplinsku otpornost. Uključuje standardni tip, vrstu visoke temperature, vrstu usporavanja plamena, vrstu otpora udara i druge sorte. Primjena vinilne smole u plastičnoj plastici (FRP) uglavnom se temelji na ručnom postavljanju, posebno u primjenama protiv korozije. S razvojem SMC -a, njegova primjena u tom pogledu također je prilično uočljiva.
(4) Modificirana bismaleimidna smola (koja se naziva bismaleimidna smola) razvijena je kako bi se ispunili zahtjevi novih borbenih mlaznica za kompozitnu matricu smole. Ovi zahtjevi uključuju: velike komponente i složene profile pri 130 ℃ Proizvodnja komponenti itd. U usporedbi s epoksidnom smolom, Shuangma smola uglavnom karakterizira superiorna vlaga i toplinska otpornost i visoka radna temperatura; Nedostatak je u tome što proizvodnja nije dobra kao epoksidna smola, a temperatura stvrdnjavanja je visoka (stvrdnjavanje iznad 185 ℃), a zahtijeva temperaturu od 200 ℃. Ili dugo vremena na temperaturi iznad 200 ℃.
(5) cijanid (qing dijakustična) ester smola ima nisku dielektričnu konstantu (2,8 ~ 3,2) i izuzetno malu tangentu dielektričnog gubitka (0,002 ~ 0,008), visoku temperaturu stakla (240 ~ 290 ℃), nisko smanjenje, apsorpcija niske vlage, izvrsna Mehanička svojstva i svojstva vezanja itd. I ima sličnu tehnologiju obrade epoksidne smole.
Trenutno se cijanatne smole uglavnom koriste u tri aspekta: tiskane pločice za velike brzine digitalne i visokofrekventne, visoko performanse konstrukcijske materijale koji prenose valove i strukturne kompozitne materijale visokih performansi za zrakoplovstvo.
Jednostavno rečeno, epoksidna smola, performanse epoksidne smole nisu povezane samo sa uvjetima sinteze, već uglavnom ovisi o molekularnoj strukturi. Glicidilna skupina u epoksidnoj smoli fleksibilan je segment, koji može smanjiti viskoznost smole i poboljšati performanse procesa, ali istodobno smanjiti toplinsku otpornost sušene smole. Glavni pristupi poboljšanju toplinskih i mehaničkih svojstava izliječenih epoksidnih smola su niska molekularna masa i multifunkcionalizacija za povećanje gustoće umrežene veze i unošenje krutih struktura. Naravno, uvođenje krute strukture dovodi do smanjenja topljivosti i povećanja viskoznosti, što dovodi do smanjenja performansi procesa epoksidne smole. Kako poboljšati temperaturni otpor sustava epoksidne smole vrlo je važan aspekt. S gledišta smole i sredstva za stvrdnjavanje, što je funkcionalnije skupine, to je veća gustoća umrežavanja. Što je viši tg. Specifični rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za stvrdnjavanje, koristite epoksidnu smolu visoke čistoće. Najčešće korištena metoda je dodavanje određenog udjela epoksidne smole O-metil acetaldehida u sustav stvrdnjavanja, koji ima dobar učinak i niske troškove. Što je veća prosječna molekularna masa, uže je raspodjelu molekularne mase, a to je viša TG. Specifični rad: Koristite multifunkcionalnu epoksidnu smolu ili sredstvo za stvrdnjavanje ili druge metode s relativno ujednačenom raspodjelom molekularne mase.
Kao matrica s visokim performansama smola koja se koristi kao kompozitna matrica, njegova različita svojstva, kao što su procesibilnost, termofizička svojstva i mehanička svojstva, moraju zadovoljiti potrebe praktičnih primjena. Proizvodnja matrice smole uključuje topljivost u otapalima, viskoznost taline (fluidnost) i promjene viskoznosti, a vrijeme gela mijenja se s temperaturom (prozor procesa). Sastav formulacije smole i izbor reakcijske temperature određuje kinetiku kemijske reakcije (brzina liječenja), kemijska reološka svojstva (temperatura viskoznosti u odnosu na vrijeme) i termodinamiku kemijske reakcije (egzotermička). Različiti procesi imaju različite zahtjeve za viskoznost smole. Općenito govoreći, za proces namota, viskoznost smole uglavnom je oko 500 cps; Za proces pultruzije, viskoznost smole je oko 800 ~ 1200 cps; Za postupak uvođenja vakuuma, viskoznost smole je općenito oko 300 cps, a RTM postupak može biti veći, ali općenito, neće prelaziti 800 cps; Za proces pregeg -a, viskoznost je potrebna relativno visoka, uglavnom oko 30000 ~ 50000 cps. Naravno, ovi zahtjevi viskoznosti povezani su sa svojstvima procesa, opreme i materijala i nisu statični. Općenito govoreći, kako temperatura raste, viskoznost smole smanjuje se u nižem temperaturnom rasponu; Međutim, kako se temperatura povećava, reakcija očvršćivanja smole također nastavlja, kinetički gledano, temperatura koju brzina reakcije udvostručuje na svakih 10 ℃ povećanja, a ta je aproksimacija i dalje korisna za procjenu kada se viskoznost reaktivnog smola povećava na a Određena kritička točka viskoznosti. Na primjer, potrebno je 50 minuta za sustav smole s viskoznošću od 200 cps pri 100 ℃ kako bi se povećala njegova viskoznost na 1000 ° C, tada je potrebno vrijeme potrebno da isti sustav smole povećava početnu viskoznost s manje od 200 cps na 1000 cps na 110 ℃ oko 25 minuta. Odabir parametara procesa trebao bi u potpunosti razmotriti viskoznost i vrijeme gela. Na primjer, u postupku uvođenja vakuuma potrebno je osigurati da je viskoznost na radnoj temperaturi unutar raspona viskoznosti koja zahtijeva postupak, a vijek trajanja od smole na ovoj temperaturi mora biti dovoljno dug da osigura da smola osigura može se uvesti. Ukratko, odabir vrste smole u postupku ubrizgavanja mora uzeti u obzir točku gela, vrijeme punjenja i temperature materijala. Ostali procesi imaju sličnu situaciju.
U postupku lijevanja, veličina i oblik dijela (plijesan), vrsta ojačanja i parametri procesa određuju brzinu prijenosa topline i postupak prijenosa mase u procesu. Smola izliječi egzotermnu toplinu koja nastaje stvaranjem kemijskih veza. Što se više kemijskih obveznica formira po jedinici volumena po jedinici vremena, to se oslobađa više energije. Koeficijenti prijenosa topline smola i njihovi polimeri su uglavnom prilično niski. Brzina uklanjanja topline tijekom polimerizacije ne može odgovarati brzini stvaranja topline. Ove inkrementalne količine topline uzrokuju da se kemijske reakcije nastavljaju brže, što će rezultirati više reakcije samo-akceleracije na kraju dovesti do zatajenja stresa ili degradacije dijela. To je istaknutije u proizvodnji kompozitnih dijelova velike debljine, a posebno je važno optimizirati put procesa stvrdnjavanja. Problem lokalnog "temperature" uzrokovan visokom egzotermnom brzinom stvrdnjavanja i razlika u stanju (poput temperaturne razlike) između globalnog prozora procesa i lokalnog prozora procesa su posljedica načina kontrole procesa stvrdnjavanja. "Temperaturna ujednačenost" u dijelu (posebno u smjeru debljine dijela), kako bi se postigla "temperaturna ujednačenost", ovisi o rasporedu (ili primjeni) nekih "jediničnih tehnologija" u "proizvodnom sustavu". Za tanke dijelove, budući da će se velika količina topline raspršiti u okoliš, temperatura se nježno raste, a ponekad se dio neće u potpunosti izliječiti. U ovom trenutku potrebno je primijeniti pomoćnu toplinu kako bi se dovršila reakcija umrežavanja, odnosno kontinuirano zagrijavanje.
Kompozitni materijal tehnologija formiranja neautoklava u odnosu na tradicionalnu tehnologiju formiranja autoklava. Općenito govoreći, bilo koja metoda formiranja složenih materijala koja ne koristi opremu za autoklav može se nazvati tehnologijom formiranja ne-autoklava. . Do sada, primjena tehnologije ne-autoklavnog oblikovanja u zrakoplovnom polju uglavnom uključuje sljedeće smjerove: tehnologija ne-autoklava prepreg, tehnologija likvidnog oblikovanja, tehnologija predupresnog komprimiranja, tehnologija sušenja mikrovalne pećnice, tehnologija stvrdnjavanja elektrona, tehnologija oblikovanja uravnoteženog tlaka Fluida . Među tim tehnologijama, OOA (OutOf AutoClave) PretPreg tehnologija bliža je tradicionalnom procesu formiranja autoklava i ima širok raspon temelja ručnog polaganja i automatskog polaganja, tako da se smatra netkanom tkaninom koja će se vjerojatno ostvariti u velikoj mjeri. Tehnologija formiranja autoklava. Važan razlog za korištenje autoklava za kompozitne dijelove visokog performansi jest osigurati dovoljan pritisak za predpreg, veći od tlaka pare bilo kojeg plina tijekom stvrdnjavanja, kako bi se inhibirala stvaranje pora, a to je OOA predpreg treba probiti. Mogu li se poroznost dijela kontrolirati pod tlakom vakuuma i njegova performansi mogu dostići performanse laminata iz sušenog autoklava, važan je kriterij za procjenu kvalitete pre -pregega OOA i njegovog postupka oblikovanja.
Razvoj tehnologije OOA PrePreg prvi put nastao iz razvoja smole. Postoje tri glavne točke u razvoju smola za OOA prepegs: jedan je kontrolirati poroznost oblikovanih dijelova, poput korištenja dodavanja reakcijskih smola za smanjenje hlapljivih tvari u reakciji stvrdnjavanja; Drugo je poboljšati performanse izliječenih smola kako bi se postigla svojstva smole formirane postupkom autoklava, uključujući toplinska svojstva i mehanička svojstva; Treće je osigurati da Precpreg ima dobru proizvođanju, poput osiguranja da smola može teći pod gradijentom tlaka atmosferskog tlaka, osiguravajući da ima dug viskoznost i dovoljnu sobnu temperaturu izvan vremena, itd. Proizvođači sirovina ponašaju sirovine. Materijalno istraživanje i razvoj prema specifičnim zahtjevima za dizajnom i metodama procesa. Glavni smjerovi trebaju uključivati: poboljšanje mehaničkih svojstava, povećanje vanjskog vremena, smanjenje temperature stvrdnjavanja i poboljšanje vlage i toplinske otpornosti. Neka od ovih poboljšanja performansi su u sukobu. , poput velike žilavosti i liječenja niske temperature. Morate pronaći točku ravnoteže i razmotriti je sveobuhvatno!
Osim razvoja smole, proizvodna metoda prePREG -a također promovira razvoj primjene OOA PrePreg. Studija je otkrila važnost vakuumskih kanala PrePREG za izradu laminata nultero-poroznosti. Naknadne studije pokazale su da polu-impregnirani predpregovi mogu učinkovito poboljšati propusnost plina. OOA prepegsi su polu-impregnirani smolama, a suha vlakna koriste se kao kanali za ispušni plin. Plinovi i hlapljive tvari koji su uključeni u stvrdnjavanje dijela mogu biti iscrpljeni kroz kanale tako da je poroznost konačnog dijela <1%.
Proces vakuumske vreće pripada procesu ne-autoklave formiranja (OOA). Ukratko, to je postupak oblikovanja koji zapečaćuje proizvod između kalupa i vakuumske vrećice, te pritiska proizvod usisavanjem kako bi proizvod bio kompaktniji i bolja mehanička svojstva. Glavni postupak proizvodnje je
Prvo, na agens za otpuštanje ili krpu za otpuštanje nanosi se na kalup za postavljanje (ili stakleni list). Pretpreg se pregledava prema standardu korištenog prethodnog korištenog, uglavnom uključujući površinsku gustoću, sadržaj smole, isparljivu tvar i druge informacije pre -pregega. Izrežite prepreg na veličinu. Prilikom rezanja obratite pažnju na smjer vlakana. Općenito, potrebno je odstupanje smjera vlakana manje od 1 °. Broj svaka jedinica za blankiranje i zabilježite prepeg broj. Prilikom postavljanja slojeva slojevi bi trebali biti postavljeni u strogoj u skladu s redoslijedom postavljanja potrebnog na listu za zapisnik, a PE film ili papir za otpuštanje treba povezati duž smjera vlakana, a mjehurići zraka trebaju progoniti se duž smjera vlakana. Strugač se širi predpreg i ošiša ga koliko god je to moguće kako bi se uklonio zrak između slojeva. Prilikom postavljanja, ponekad je potrebno spasiti preglege, koji se moraju spojiti duž smjera vlakana. U procesu spajanja treba postići preklapanje i manje preklapanja, a spojeve spajanja svakog sloja trebaju biti ugrađeni. Općenito, jaz spajanja jednosmjernog pre -predprega je sljedeći. 1 mm; Pleteni predpreg dopušteno je samo preklapanje, a ne spajanje, a širina preklapanja je 10 ~ 15 mm. Zatim obratite pažnju na vakuum prije kompakcije, a debljina prethodnog pumpa varira ovisno o različitim zahtjevima. Svrha je ispuštanje zraka zarobljenog u polaganju i hlapljivih tvari u predpreg -u kako bi se osigurala unutarnja kvaliteta komponente. Zatim slijedi polaganje pomoćnih materijala i vakuumske vreće. Brtvljenje vrećice i stvrdnjavanje: Konačni zahtjev je ne moći procuriti zrak. NAPOMENA: Mjesto na kojem često postoji curenje zraka je spoj za brtvljenje.
Također proizvodimofiberglass izravno roving,prostirke od stakloplastike, mreža od stakloplastike, ifiberglass tkani roving.
Kontaktirajte nas:
Telefonski broj: +8615823184699
Telefonski broj: +8602367853804
Email:marketing@frp-cqdj.com
Vrijeme posta: svibanj-23-2022
