vijesti

Svi kompozitni materijali kombinirani su s vlaknima za ojačanje i plastičnim materijalom. Uloga smole u kompozitnim materijalima je ključna. Odabir smole određuje niz karakterističnih procesnih parametara, neka mehanička svojstva i funkcionalnost (toplinska svojstva, zapaljivost, otpornost na okoliš, itd.), svojstva smole također su ključni faktor u razumijevanju mehaničkih svojstava kompozitnih materijala. Kada se odabere smola, automatski se određuje prozor koji određuje raspon procesa i svojstva kompozita. Termoreaktivna smola često je korištena vrsta smole za kompozitne matrice smole zbog svoje dobre proizvodljivosti. Duroplastične smole su gotovo isključivo tekuće ili polukrute na sobnoj temperaturi, a konceptualno su više poput monomera koji čine termoplastičnu smolu nego termoplastične smole u konačnom stanju. Prije nego što se termoreaktivne smole stvrdnu, mogu se preraditi u različite oblike, ali nakon što se stvrdnu pomoću sredstava za stvrdnjavanje, inicijatora ili topline, ne mogu se ponovno oblikovati jer se tijekom stvrdnjavanja stvaraju kemijske veze, čineći male molekule transformiranima u trodimenzionalne umrežene kruti polimeri veće molekulske mase.

Postoje mnoge vrste termoreaktivnih smola, a najčešće se koriste fenolne smole,epoksidne smole, bis-horse smole, vinilne smole, fenolne smole itd.

(1) Fenolna smola je rana termoreaktivna smola s dobrim prianjanjem, dobrom otpornošću na toplinu i dielektričnim svojstvima nakon stvrdnjavanja, a njezina izvanredna svojstva su izvrsna svojstva usporavanja plamena, niska stopa oslobađanja topline, niska gustoća dima i izgaranje. Oslobođeni plin je manje toksičan. Mogućnost obrade je dobra, a komponente kompozitnog materijala mogu se proizvesti postupcima kalupljenja, namotavanja, ručnog postavljanja, prskanja i pultruzije. Velik broj kompozitnih materijala na bazi fenolne smole koristi se u materijalima za unutarnje uređenje civilnih zrakoplova.

(2)Epoksidna smolaje rana matrica smole koja se koristila u strukturama zrakoplova. Karakterizira ga širok izbor materijala. Različita sredstva za stvrdnjavanje i ubrzivači mogu postići temperaturni raspon stvrdnjavanja od sobne temperature do 180 ℃; ima veća mehanička svojstva; Dobra vrsta podudaranja vlakana; otpornost na toplinu i vlagu; izvrsna žilavost; izvrsna mogućnost izrade (dobra pokrivnost, umjerena viskoznost smole, dobra fluidnost, propusnost pod tlakom, itd.); pogodno za cjelokupno ko-stvrdnjavanje velikih komponenti; jeftino. Dobar proces oblikovanja i izvanredna žilavost epoksidne smole čine je važnom pozicijom u matrici smole naprednih kompozitnih materijala.

(3)Vinilna smolaje priznata kao jedna od izvrsnih smola otpornih na koroziju. Može izdržati većinu kiselina, lužina, otopina soli i jakih otapala. Naširoko se koristi u proizvodnji papira, kemijskoj industriji, elektronici, nafti, skladištenju i transportu, zaštiti okoliša, brodovima, industriji automobilske rasvjete. Ima karakteristike nezasićenog poliestera i epoksidne smole, tako da ima izvrsna mehanička svojstva epoksidne smole i dobre procesne performanse nezasićenog poliestera. Osim izvanredne otpornosti na koroziju, ova vrsta smole također ima dobru otpornost na toplinu. Uključuje standardni tip, tip za visoke temperature, tip koji usporava plamen, tip otporan na udarce i druge vrste. Primjena vinilne smole u plastici ojačanoj vlaknima (FRP) uglavnom se temelji na ručnom postavljanju, posebno u primjenama protiv korozije. S razvojem SMC-a njegova je primjena iu tom smislu dosta zapažena.

(4) Modificirana bismaleimidna smola (koja se naziva bismaleimidna smola) razvijena je kako bi zadovoljila zahtjeve novih borbenih zrakoplova za matricu kompozitne smole. Ovi zahtjevi uključuju: velike komponente i složene profile na 130 ℃ Proizvodnja komponenti, itd. U usporedbi s epoksidnom smolom, Shuangma smolu uglavnom karakterizira vrhunska otpornost na vlagu i toplinu te visoka radna temperatura; nedostatak je što proizvodljivost nije tako dobra kao kod epoksidne smole, a temperatura stvrdnjavanja je visoka (stvrdnjavanje iznad 185 ℃) i zahtijeva temperaturu od 200 ℃. Ili dulje vrijeme na temperaturi iznad 200 ℃.
(5) Cijanidna (qing dijakustička) esterska smola ima nisku dielektričnu konstantu (2,8~3,2) i izuzetno mali tangens dielektričnog gubitka (0,002~0,008), visoku temperaturu staklenog prijelaza (240~290 ℃), nisko skupljanje, nisku apsorpciju vlage, izvrsno mehanička svojstva i svojstva vezivanja, itd., i ima sličnu tehnologiju obrade kao epoksidna smola.
Trenutačno se cijanatne smole uglavnom koriste u tri aspekta: tiskane ploče za brze digitalne i visokofrekventne strukturne materijale visokih performansi koji prenose valove i strukturne kompozitne materijale visokih performansi za zrakoplovstvo.

Jednostavno rečeno, epoksidna smola, izvedba epoksidne smole nije povezana samo s uvjetima sinteze, već također uglavnom ovisi o molekularnoj strukturi. Glicidilna skupina u epoksi smoli je fleksibilan segment, koji može smanjiti viskoznost smole i poboljšati performanse procesa, ali u isto vrijeme smanjiti otpornost na toplinu stvrdnute smole. Glavni pristupi poboljšanju toplinskih i mehaničkih svojstava stvrdnutih epoksidnih smola su niske molekularne težine i multifunkcionalizacija za povećanje gustoće umrežavanja i uvođenje krutih struktura. Naravno, uvođenje krute strukture dovodi do smanjenja topljivosti i povećanja viskoznosti, što dovodi do smanjenja izvedbe procesa epoksidne smole. Kako poboljšati temperaturnu otpornost sustava epoksidnih smola vrlo je važan aspekt. Sa stajališta smole i sredstva za stvrdnjavanje, što je više funkcionalnih skupina, to je veća gustoća umrežavanja. Što je Tg viši. Specifična operacija: Koristite višenamjensku epoksidnu smolu ili sredstvo za stvrdnjavanje, koristite epoksidnu smolu visoke čistoće. Uobičajeno korištena metoda je dodavanje određenog udjela o-metil acetaldehid epoksidne smole u sustav stvrdnjavanja, što ima dobar učinak i nisku cijenu. Što je veća prosječna molekularna težina, to je uža raspodjela molekulske mase i veći je Tg. Specifična operacija: Koristite višenamjensku epoksidnu smolu ili sredstvo za stvrdnjavanje ili druge metode s relativno ravnomjernom raspodjelom molekularne težine.

Kao matrica smole visokih performansi koja se koristi kao kompozitna matrica, njena različita svojstva, kao što su sposobnost obrade, termofizička svojstva i mehanička svojstva, moraju zadovoljiti potrebe praktičnih primjena. Proizvodljivost matrice smole uključuje topljivost u otapalima, viskoznost taline (fluidnost) i promjene viskoznosti, te promjene vremena geliranja s temperaturom (procesni prozor). Sastav formulacije smole i izbor temperature reakcije određuju kinetiku kemijske reakcije (brzina stvrdnjavanja), kemijska reološka svojstva (viskoznost-temperatura u odnosu na vrijeme) i termodinamiku kemijske reakcije (egzotermna). Različiti procesi imaju različite zahtjeve za viskoznost smole. Općenito govoreći, za proces namotavanja, viskoznost smole je općenito oko 500 cPs; za proces pultruzije, viskoznost smole je oko 800 ~ 1200 cPs; za proces uvođenja vakuuma, viskoznost smole je općenito oko 300 cPs, a RTM proces može biti veći, ali općenito neće prijeći 800 cPs; za postupak preprega, viskoznost mora biti relativno visoka, općenito oko 30000~50000 cPs. Naravno, ovi zahtjevi za viskoznost povezani su sa svojstvima procesa, opreme i samih materijala i nisu statični. Općenito govoreći, kako temperatura raste, viskoznost smole se smanjuje u nižem temperaturnom području; međutim, kako se temperatura povećava, reakcija stvrdnjavanja smole također se odvija, kinetički govoreći, temperatura Brzina reakcije udvostručuje se za svakih 10 ℃ povećanja, a ova je aproksimacija još uvijek korisna za procjenu kada se viskoznost reaktivnog smolnog sustava povećava na određena kritična točka viskoznosti. Na primjer, potrebno je 50 minuta da sustav smole s viskoznošću od 200 cPs na 100 ℃ poveća svoju viskoznost na 1000 cPs, tada je vrijeme potrebno da isti sustav smole poveća svoju početnu viskoznost s manje od 200 cPs na 1000 cPs na 110 ℃ oko 25 minuta. Odabir parametara procesa treba u potpunosti uzeti u obzir viskoznost i vrijeme geliranja. Na primjer, u procesu uvođenja vakuuma, potrebno je osigurati da je viskoznost na radnoj temperaturi unutar raspona viskoznosti koji zahtijeva proces, a vrijeme upotrebe smole na ovoj temperaturi mora biti dovoljno dugo da se osigura da smola mogu se uvoziti. Ukratko, odabir vrste smole u procesu ubrizgavanja mora uzeti u obzir točku geliranja, vrijeme punjenja i temperaturu materijala. Drugi procesi imaju sličnu situaciju.

U procesu kalupljenja, veličina i oblik dijela (kalup), vrsta armature i parametri procesa određuju brzinu prijenosa topline i proces prijenosa mase procesa. Smola otklanja egzotermnu toplinu, koja nastaje stvaranjem kemijskih veza. Što se više kemijskih veza formira po jedinici volumena po jedinici vremena, to se više energije oslobađa. Koeficijenti prijenosa topline smola i njihovih polimera općenito su prilično niski. Brzina odvođenja topline tijekom polimerizacije ne može odgovarati brzini stvaranja topline. Ove inkrementalne količine topline uzrokuju da se kemijske reakcije odvijaju bržim tempom, što rezultira većim. Ova samoubrzavajuća reakcija na kraju će dovesti do kvara pod naprezanjem ili degradacije dijela. To je više izraženo u proizvodnji kompozitnih dijelova velikih debljina, a posebno je važno optimizirati proces otvrdnjavanja. Problem lokalnog "prekoračenja temperature" uzrokovan visokom egzotermnom brzinom stvrdnjavanja preprega i razlika stanja (kao što je temperaturna razlika) između globalnog procesnog prozora i lokalnog procesnog prozora nastaju zbog toga kako kontrolirati proces stvrdnjavanja. "Temperaturna ujednačenost" u dijelu (osobito u smjeru debljine dijela), kako bi se postigla "temperaturna ujednačenost" ovisi o rasporedu (ili primjeni) nekih "jediničnih tehnologija" u "proizvodnom sustavu". Za tanke dijelove, budući da će se velika količina topline raspršiti u okolinu, temperatura lagano raste, a ponekad dio neće biti potpuno stvrdnut. U ovom trenutku potrebno je primijeniti pomoćnu toplinu kako bi se dovršila reakcija umrežavanja, to jest kontinuirano zagrijavanje.

Tehnologija oblikovanja kompozitnog materijala bez autoklava relativna je u odnosu na tradicionalnu tehnologiju oblikovanja u autoklavu. Općenito govoreći, svaka metoda oblikovanja kompozitnog materijala koja ne koristi opremu za autoklav može se nazvati tehnologijom oblikovanja bez autoklava. . Dosadašnja primjena tehnologije kalupljenja bez autoklava u području zrakoplovstva uglavnom uključuje sljedeće smjerove: tehnologija preprega bez autoklava, tehnologija tekućeg kalupljenja, tehnologija kompresijskog kalupljenja preprega, tehnologija otvrdnjavanja mikrovalnom pećnicom, tehnologija otvrdnjavanja elektronskim snopom, tehnologija oblikovanja tekućine pod uravnoteženim pritiskom . Među tim tehnologijama, OoA (Outof Autoclave) tehnologija preprega bliža je tradicionalnom procesu oblikovanja u autoklavu i ima širok raspon temelja procesa ručnog polaganja i automatskog polaganja, tako da se smatra netkanom tkaninom koja će se vjerojatno realizirati u velikim razmjerima. Tehnologija oblikovanja u autoklavu. Važan razlog za korištenje autoklava za kompozitne dijelove visokih performansi je osigurati dovoljan pritisak na prepreg, veći od tlaka pare bilo kojeg plina tijekom stvrdnjavanja, kako bi se spriječilo stvaranje pora, a to je OoA prepreg Primarna poteškoća koju tehnologija treba probiti. Može li se poroznost dijela kontrolirati pod vakuumskim tlakom i može li njegova izvedba dosegnuti izvedbu laminata osušenog u autoklavu važan je kriterij za procjenu kvalitete OoA preprega i njegovog procesa oblikovanja.

Razvoj OoA prepreg tehnologije prvo je proizašao iz razvoja smole. Tri su glavne točke u razvoju smola za OoA preprege: jedna je kontrola poroznosti oblikovanih dijelova, kao što je korištenje smola očvrslih reakcijom dodavanja za smanjenje hlapljivih tvari u reakciji stvrdnjavanja; drugi je poboljšati performanse stvrdnutih smola kako bi se postigla svojstva smole koja se formiraju postupkom autoklava, uključujući toplinska svojstva i mehanička svojstva; treći je osigurati da prepreg ima dobru proizvodnost, kao što je osiguravanje da smola može teći pod gradijentom tlaka atmosferskog tlaka, osiguravanje da ima dug životni vijek viskoznosti i dostatnu sobnu temperaturu izvan vremena, itd. Proizvođači sirovina provode istraživanje i razvoj materijala prema specifičnim zahtjevima dizajna i procesnim metodama. Glavni smjerovi trebaju uključivati: poboljšanje mehaničkih svojstava, povećanje vanjskog vremena, smanjenje temperature otvrdnjavanja i poboljšanje otpornosti na vlagu i toplinu. Neka od ovih poboljšanja izvedbe su proturječna. , kao što su visoka žilavost i stvrdnjavanje na niskim temperaturama. Treba pronaći točku ravnoteže i sveobuhvatno je razmotriti!

Uz razvoj smole, proizvodna metoda preprega također potiče razvoj primjene OoA preprega. Studija je otkrila važnost prepreg vakuumskih kanala za izradu laminata bez poroznosti. Naknadna istraživanja su pokazala da polu-impregnirani preprezi mogu učinkovito poboljšati propusnost plina. OoA preprezi su poluimpregnirani smolom, a suha vlakna se koriste kao kanali za ispušne plinove. Plinovi i hlapljive tvari uključene u stvrdnjavanje dijela mogu se ispustiti kroz kanale tako da je poroznost konačnog dijela <1%.
Proces pakiranja u vakuumske vrećice pripada procesu formiranja bez autoklava (OoA). Ukratko, to je proces kalupljenja koji brtvi proizvod između kalupa i vakumirane vrećice, te vrši pritisak na proizvod vakumiranjem kako bi proizvod bio kompaktniji i bolja mehanička svojstva. Glavni proces proizvodnje je

Prvo se sredstvo za odvajanje ili tkanina za odvajanje nanosi na kalup za polaganje (ili staklenu ploču). Prepreg se provjerava prema standardu upotrijebljenog preprega, uglavnom uključujući površinsku gustoću, sadržaj smole, hlapljive tvari i druge informacije o prepregu. Izrežite prepreg na željenu veličinu. Prilikom rezanja pripazite na smjer vlakana. Općenito, odstupanje smjera vlakana mora biti manje od 1°. Numerirajte svaku jedinicu za slijepo ispiranje i zabilježite broj preprega. Prilikom polaganja slojeva, slojeve treba polagati u strogom skladu s redoslijedom polaganja koji se zahtijeva na listu za evidenciju polaganja, a PE folija ili papir za odvajanje trebaju biti povezani duž smjera vlakana, a mjehurići zraka trebaju juriti duž smjera vlakana. Strugač širi prepreg i struže ga što je više moguće kako bi uklonio zrak između slojeva. Prilikom polaganja ponekad je potrebno spajanje preprega koji se moraju spajati duž smjera vlakana. U procesu spajanja treba postići preklapanje i manje preklapanje, a spojne šavove svakog sloja treba rasporediti. Općenito, razmak za spajanje jednosmjernog preprega je sljedeći. 1 mm; pleteni prepreg se smije samo preklapati, ne i spajati, a širina preklapanja je 10~15 mm. Zatim obratite pozornost na vakuumsko predkompaktiranje, a debljina predpumpanja varira prema različitim zahtjevima. Svrha je ispuštanje zraka zarobljenog u sloju i hlapljivih tvari u prepregu kako bi se osigurala unutarnja kvaliteta komponente. Zatim slijedi polaganje pomoćnih materijala i vakumiranje. Brtvljenje i stvrdnjavanje vrećice: Zadnji uvjet je da ne može propuštati zrak. Napomena: Mjesto gdje često dolazi do curenja zraka je brtveni spoj.

Također proizvodimofiberglass direct roving,prostirke od stakloplastike, mreža od stakloplastike, ifiberglass woven roving.

Kontaktirajte nas:

Broj telefona:+8615823184699

Broj telefona: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com